シリコーンモールドメーカーの使い方 円形パーツを型取り・複製する方法

今回は、粘土状シリコーン型取り材である「シリコーンモールドメーカー」で、円形パーツを型取り・複製する方法を紹介します。

原型を作る

5.5mm径の円形パーツを作ります。使用するのは100円ショップのダイソーで買った「1穴パンチ」です。

画用紙に穴をあけます。

木工ボンドで切り抜いたパーツを接着すると原型の完成です。

側面もボンドを塗って、隙間をなくしておきましょう。スキマがあると、シリコーンが入り込むので…。

台座に原型を固定する

ポリプロピレン製のカードの上にマスキングテープを貼ります。その上に両面テープを貼りましょう。

両面テープの中央に原型を配置して固定します。

両面テープは、アクリル系粘着剤の製品を使用してください。両面テープでゴム系粘着剤というのは見たことがないのですが、もしゴム系の粘着剤であればシリコーンが硬化しないので要注意!(ゴムはシリコーンの硬化阻害要因です。)

台座は、クリアファイルを切り取って、そのまま両面テープを貼る方が裏側から確認しやすいかもしれません。

シリコーンモールドメーカーを混合する

シリコーンモールドメーカーを混合しましょう。

私の場合、付属のスプーンでなく、小さめのプラスチック製のデザートスプーンをA材(白)とB材(紫)の両方に投入しています。それぞれに取り分けるスプーンがあるほうが便利です。また計量するときは白いA剤から開始しましょう。

ここでシリコーンの分量に悩むと思います。私の場合、A剤(白)は型取りしたい原型と同じ体積か、1.2~1.5倍ほどの分量を計量します。

そしてB剤(紫)は、A剤(白)と同じ分量を用意します。

計量できたら混ぜ合わせます。すばやく混合して原型に押し込んで型取りしましょう。

掲載写真は非常にわかりにくいですが、光にかざして裏からもチェック。

爪楊枝の先などでシリコーンをつついてシリコーンが硬化したか確認しましょう。爪楊枝の跡がつかないくらい硬くなったら原型からはずしましょう。

無事に型取りできました。

ちなみに円形パーツの製作は、クラフトパンチや円形に切り抜けるサークルカッター(パンチコンパス)などがあれば便利です。

円形のシリコーン型は汎用性が高いので、大きさや厚さなどを変えて、いくつか作っておくとよいと思います。

見た目では硬化していても、しばらくはシリコーン型からガスが噴出しています。硬化したばかりのシリコーン型に粘土をつめて、そのままにしておくとシリコーンと接触した側の粘土面にブツブツができるので数日間は放置してガスが抜けるのを待ちましょう。(わざとそのような質感を狙う場合はOKです。)

その他注意点など

粘土状シリコーンを練り合わせる際は、使い捨てのビニール手袋などを着用しましょう。ゴム系の手袋は、シリコーンが硬化しないのでNGです。

また、ガスが噴出すると書きましたが、体に悪いガスなので換気やマスク・ゴーグル着用も忘れずに…。

最初のうちは不慣れで、うまく型取りできないことも多いと思います。私は何十年もシリコーンで型取りしていますが、いまだに失敗することも多々あります。シリコーンの型取りの極意は、「失敗しても気にしない」ことだと思います。失敗を分析して次回に活かせばOKだと思って、複製作業に励みましょう。

タイトルとURLをコピーしました